Wszystko, co powinieneś wiedzieć o oprogramowaniu do śledzenia produkcji

Producenci często mają trudności z osiągnięciem swoich celów produkcyjnych i szybko obwiniają stare maszyny. W rzeczywistości, o ile nie mówimy o zużytym sprzęcie, maszyny można dostosować do nowszych, inteligentniejszych przepływów pracy, które mogą zwiększyć przepustowość, zmniejszyć ilość odpadów i stać się energooszczędne.

W jaki sposób można osiągnąć takie cele, mając na uwadze budżet? Oprogramowanie do śledzenia produkcji (czasami nazywane oprogramowaniem do monitorowania produkcji) jest jedną z ważnych odpowiedzi Przemysłu 4.0. 

W tym przewodniku omawiamy wartość wdrożenia oprogramowania do śledzenia produkcji, redukcję kosztów związaną z jego zastosowaniem, a także sposób, w jaki Factbird wpisuje się w ten ekosystem. 

Czym jest oprogramowanie do śledzenia produkcji?

Oprogramowanie do śledzenia produkcji można zdefiniować jako system, który umożliwia kierownikom i operatorom analizowanie produkcji na hali produkcyjnej w czasie rzeczywistym. Dane produkcyjne są dostępne w dowolnym momencie i pokazują cenne dane, takie jak wyprodukowane jednostki, czas cyklu, przestoje, odpady, zużycie energii, przepustowość itp.

Raporty wydajności oparte na monitorowaniu produkcji pomagają zespołom na różne sposoby:

Konserwacja: Dane historyczne są weryfikowalnym zasobem umożliwiającym zlokalizowanie przyczyn nieprawidłowego działania maszyn.

Operatorzy: Proces zgłaszania błędów zostaje zautomatyzowany, co zmniejsza ryzyko wpływu błędu ludzkiego na podejmowanie decyzji. Kody stop mogą być śledzone i analizowane w celu lepszego rozwiązywania problemów.

Finanse: Dzięki dokładnym danym dział finansowy każdej firmy produkcyjnej może opracować skuteczne strategie redukcji kosztów produkcji.

Logistyka: Ponieważ gromadzenie danych odbywa się w czasie rzeczywistym i jest dostępne dla wszystkich zespołów, logistyka może usprawnić swój przepływ pracy, dostosowując zasoby do sezonowości, gdy ma to zastosowanie. Firmy mogą zmniejszyć swoje obiekty logistyczne, przechowując tylko wymagane surowce i wyroby gotowe obliczone na miesiąc.

Oprogramowanie do śledzenia produkcji służy nie tylko do gromadzenia i analizowania danych, ale może również pomóc w przekształceniu starych maszyn w zautomatyzowane systemy bez konieczności dokonywania dużych inwestycji. Jest to kwestia, którą omówimy później.

Dowiedz się więcej o światowej klasy oprogramowaniu do śledzenia produkcji Factbird >

Dlaczego śledzenie produkcji ma znaczenie?

Firmy o wielkości produkcji przekraczającej tysiące jednostek miesięcznie wymagają złożonych procesów śledzenia produkcji, zużytych zasobów, stanu maszyn, wydatków na zasoby ludzkie itp. Niektóre z danych wymaganych do analizy potencjału produkcyjnego fabryki możemy podzielić na następujące kategorie:

• Docelowa miesięczna produkcja
• Rzeczywista miesięczna produkcja
• Miesięczne zużycie energii
• Zużycie surowców
• Czas pracy/zmiany
• Przestoje (pojedyncze i skumulowane) i ich przyczyny
• Liczba odpadów i przeróbek na zmianę lub linię

Zespoły produkcyjne odnoszą znaczne korzyści dzięki możliwości szybkiego sprawdzenia tych produkcyjnych wskaźników KPI podczas codziennych lub cotygodniowych spotkań. Porównywanie dni i tygodni na regularnych spotkaniach oraz miesięcy i lat na spotkaniach kadry kierowniczej przyniesie korzyści.

Gromadząc wymagane dane, menedżerowie mogą oszacować, jak daleko są od swoich potencjalnych najlepszych wyników produkcyjnych, obszarów wymagających poprawy, a zwłaszcza obszarów, na które mogą wpłynąć w krótkim okresie przy minimalnych korektach.

Wpływ śledzenia produkcji na zużycie energii

Zmniejszenie śladu węglowego jest jednym z głównych celów agendy 2030 w zakresie ochrony środowiska. Produkcja przemysłowa jest uznawana za główną przyczynę emisji dwutlenku węgla, ale inne istotne elementy, które firmy biorą pod uwagę to:

- Ceny energii i ich wpływ na cenę produktu

- Przejście na zrównoważone źródła energii

- Optymalizacja zużycia energii na wyprodukowaną sztukę

Przykładem tego trendu są przestoje maszyn. Niektóre fabryki decydują się na pozostawienie sprzętu w trybie czuwania w weekendy, przy zmniejszonym zużyciu energii w porównaniu do czasu pracy. Praktyka ta minimalizuje czas ładowania maszyn podczas zmian, ale nie należy zapominać o skumulowanej energii wymaganej w trybie bezczynności. 

Przyjmując system monitorowania produkcji, menedżerowie mogą uzyskać odczyty dotyczące całkowitego zużycia energii w poszczególnych okresach, porównując wartości między czasem pracy a czasem czuwania. W naszym studium przypadku Danfoss DK, informacje dostarczone przez Factbird Performance Dashboard wykazały, że bardziej opłacalne było całkowite wyłączenie maszyn w czasie nieoperacyjnym. Dzięki tym ustaleniom Danfoss DK obniżył rachunki za energię o prawie 77% dzięki temu działaniu i innym dostosowaniom związanym z energią.

Poniżej można obejrzeć pełny wywiad z Martinem Ole Madsenem, kierownikiem ds. doskonałości operacyjnej SVS EUR w Danfoss.

‍

Zmniejszenie zużycia energii natychmiast przekłada się na niższą cenę produktu końcowego. Zbieranie i analizowanie danych jest pierwszym krokiem w kierunku zarządzania energią. Organizacje mogą następnie zdecydować się na własne strategie w celu zmniejszenia zapotrzebowania na energię w produkcji lub skorzystać z wytycznych ISO 50001-2011 dotyczących oszczędzania energii.

Wpływ śledzenia produkcji na wydajność

Dokładne gromadzenie danych jest pierwszym krokiem w kierunku zwiększenia wydajności. Menedżerowie często bagatelizują rzeczywistą zdolność produkcyjną, podczas gdy niedrogie ulepszenia mogą znacząco wpłynąć na wydajność.

Po uzyskaniu wiarygodnych źródeł danych i ustaleniu przepływu pracy dla każdej linii produktów, nadszedł czas na zlokalizowanie wąskich gardeł. Niektóre środki zaradcze mające na celu zapobieganie opóźnieniom w produkcji są związane z niedokładnymi prędkościami lub prędkościami podawania surowca; często przyczyny są związane z niezrozumieniem maszyn przez operatorów. 

Zastosowanie inteligentnych modeli produkcyjnych Internetu rzeczy pomaga nam w rozwiązywaniu problemów, ograniczaniu przestojów sprzętu, zapobieganiu niepotrzebnemu zużyciu maszyn i zbliżaniu się do idealnych czasów cykli. W rezultacie możemy zaobserwować znaczny wzrost przepustowości w ciągu zaledwie kilku tygodni bez uciekania się do kosztownych modernizacji maszyn.

Wpływ śledzenia produkcji na zarządzanie odpadami

Wdrażanie szczupłego myślenia w produkcji przemysłowej to nie tylko identyfikacja strat w produkcji. Należy rozważyć zarówno straty czasu, jak i odpady jako elementy, które należy zminimalizować w jak największym stopniu. 

Operator czuwający z powodu przestoju linii produkcyjnej to utracony potencjał. Można to łatwo naprawić poprzez zajęcie się przyczynami powtarzających się przestojów i ustanowienie inteligentniejszych procesów monitorowania i eliminowania przyczyn przestojów. Dokładne dane dają mniej miejsca na domysły, ponieważ decyzje podejmowane są w oparciu o fakty, a z kolei producenci odnotowują wzrost produkcji i motywacji swoich pracowników.

Inną kwestią, którą należy wziąć pod uwagę, są odpady. Zgodnie ze standardem OEE dla jakości, "Right First Time", analiza procesów produkcyjnych daje nam wgląd w ilość złomu produkowanego na zmianę. Kiedyś zadanie to było wykonywane ręcznie przez operatorów (co wiązało się z ogromną ilością czasu). Menedżerowie mogą następnie sprawdzić dane, aby powiązać przyczyny zatrzymania z liczbą złomu lub dostosować produkcję wsadową, aby uniknąć cykli rozgrzewania maszyn. W tym punkcie zaletą śledzenia produkcji jest zmniejszenie zużycia surowców i ilości odpadów na hali produkcyjnej. 

Korzyści z oprogramowania do śledzenia produkcji

Korzyść nr 1 - bardziej efektywny sprzęt

Prawidłowe jest założenie, że starsze maszyny pracują w innych cyklach niż te, które nowoczesne maszyny wprowadzają na halę produkcyjną; nie czyni ich to jednak bezużytecznymi. W starych maszynach tkwi ukryty potencjał, by sprostać dzisiejszym standardom produkcji, a dzięki oprogramowaniu monitorującemu można ustawić wymagane parametry.

Wyobraź sobie, że Twoja firma rozważa kosztowną modernizację dwóch głównych linii produkcyjnych. A co, jeśli zamiast kupować nowy sprzęt, zainwestujesz mniej niż jedną trzecią pieniędzy wymaganych do optymalizacji obecnych linii produkcyjnych? Rzeczywiście, będziesz zaskoczony nowymi wskaźnikami produkcji uzyskanymi z wiarygodnych źródeł danych.

Korzyść #2 - Zautomatyzowane liczenie odpadów

Jest to tradycyjnie wykonywane ręcznie przez operatorów, co oznacza, że grupa operatorów ma wyłączne zadanie liczenia odpadów wytwarzanych przez maszyny, zamiast wykorzystywać tę siłę roboczą w innym miejscu, bardziej odpowiednim dla ich umiejętności. Rozwiązania w zakresie oprogramowania do monitorowania produkcji pozwalają nam automatycznie zliczać odpady, co daje nam również lepsze informacje zwrotne na temat analizy OEE. 

Następnie możemy powiązać liczbę odpadów z innymi czynnikami, takimi jak przyczyny zatrzymania, partie surowców, wymagania konserwacyjne itp.

Korzyść nr 3 - Konserwacja zapobiegawcza

Dla operatorów i ekip konserwacyjnych oprogramowanie do monitorowania produkcji umożliwia śledzenie i analizowanie wszystkich przyczyn przestojów i działań konserwacyjnych. Zamiast wielokrotnego gaszenia pożarów, zespoły konserwacyjne mogą korzystać z modeli konserwacji predykcyjnej w celu ograniczenia przestojów w dłuższej perspektywie.

Co powinno zawierać dobre oprogramowanie do śledzenia wydajności?

Teraz, gdy ujawniliśmy korzyści płynące z korzystania z oprogramowania do śledzenia/monitorowania produkcji, podsumujmy, czego wymaga się od rozwiązania wysokiej jakości:

• Dostęp do danych 24/7: Jest to oczywiste, ponieważ im więcej dostępnych danych, tym lepsze zrozumienie tego, co dzieje się z produkcją. Dobre rozwiązanie do monitorowania wydajności zapewnia dostęp 24/7, niezależnie od urządzenia używanego do przeglądania danych.
• Przejrzysta prezentacja danych: Dane muszą być gromadzone i interpretowane przez operatorów i menedżerów. Przejrzysty dostęp do informacji pomaga rozwiązywać problemy w krótszym czasie i zapewnia lepsze zrozumienie dla nowych pracowników.
• Ochrona danych: Ponieważ mówimy o danych wrażliwych, najlepiej jest upewnić się co do ostatecznego przeznaczenia zebranych informacji. Zapytaj o metodę przetwarzania informacji przez dostawcę oprogramowania, gdzie te dane będą przechowywane, a także kto będzie miał do nich dostęp.
• Dostęp wieloplatformowy: Nie należy ograniczać oprogramowania do monitorowania wydajności wyłącznie do monitorów i komputerów w hali produkcyjnej. Informacje powinny być przeglądane na tabletach, urządzeniach mobilnych i komputerach bez konieczności stosowania dedykowanych rozwiązań sprzętowych.

Rodzaje pulpitów nawigacyjnych monitorowania produkcji

Istnieją różne modele pulpitów do monitorowania produkcji, z których operatorzy i menedżerowie mogą korzystać w zależności od potrzeb swojej pracy. 

Pulpity nawigacyjne OEE

Obliczenia OEE nie muszą już być wykonywane ręcznie lub przy użyciu oprogramowania innych firm. Większość oprogramowania do monitorowania produkcji wykonuje obliczenia OEE w czasie rzeczywistym, z grafiką, która dzieli segment po segmencie wartości OEE i każdego indywidualnego wskaźnika. 

Z tych pulpitów możemy uzyskać informacje na temat jakości naszych produktów w oparciu o zasadę "Right First Time", całkowitego czasu operacyjnego i całkowitego dostępnego czasu na produkcję oraz przyczyn zatrzymania lub planowanych przestojów.

Pulpity nawigacyjne hali produkcyjnej

Te pulpity nawigacyjne wyświetlają uproszczony plan struktury hali produkcyjnej, wskazując lokalizację każdej istotnej maszyny w procesie produkcyjnym. Staje się to cennym zasobem, ponieważ można śledzić dokładną lokalizację surowców i wyprodukowanych części oraz oszacować możliwości logistyczne. Wyświetlane są również informacje na temat wskaźnika OEE i stanu maszyn (które z nich są obecnie produkowane, a które nie są używane).

Codzienne pulpity nawigacyjne produkcji

Niezbędne staje się śledzenie wydajności naszych zasobów produkcyjnych. Dzienne pulpity nawigacyjne produkcji wyrażają dzienną wydajność na wykresach słupkowych - czasami pozwalają na mniejsze przedziały czasowe. Wyświetlane są docelowe cele produkcyjne, dzięki czemu można ocenić wydajność produkcji. 

Interaktywne ekrany rejestracji przystanków

Wreszcie, korzystanie z tego typu pulpitu nawigacyjnego pomaga nam analizować przyczyny błędów zatrzymań, a głównie skumulowany wpływ powtarzających się przyczyn zatrzymań. Operatorzy mają tendencję do minimalizowania krótkich przestojów. Doświadczenie mówi nam jednak, że mikroprzestoje często wiążą się z dużą ilością skumulowanej nieefektywności. Dlatego te pulpity nawigacyjne dostarczają szczegółowych elementów, które menedżerowie powinni przeanalizować, aby poprawić wydajność produkcji.

Problemy rozwiązywane przez oprogramowanie do śledzenia produkcji

Brak przeglądu wydajności produkcji

Jak wspomnieliśmy wcześniej, menedżerowie często nie doceniają rzeczywistego potencjału swoich maszyn do produkcji. Biorąc pod uwagę metody stosowane do śledzenia produkcji przed modelami Przemysłu 4.0, zaczynamy od uzyskania danych z czujników do PLC. Dane te są dystrybuowane do arkusza kalkulacyjnego Excel, w którym śledzone są informacje. Ten starszy proces obejmuje wiele kroków, które mogą paść ofiarą ludzkich błędów, takich jak:

• Nieprawidłowa liczba danych, zwłaszcza w przypadku złomu i sztuk do przeróbki.
• Opóźnienie we wprowadzaniu danych, które utrudnia podejmowanie działań.
• Niedokładne wprowadzanie danych do arkuszy kalkulacyjnych.
• Niezrozumienie danych.
• Kwestie związane z dystrybucją.

Korzystanie z arkuszy Excel wymaga również złożonych projektów szablonów do śledzenia informacji. Narzędzia takie jak RSLinx są wymagane do eksportowania danych ze sterownika PLC do dokumentu Excel. Wystarczy kilka niewłaściwych kliknięć i wszystkie raporty danych mogą zostać zepsute. Zamiast tego oprogramowanie do monitorowania procesów produkcyjnych upraszcza proces, synchronizuje go w celu łatwego dostępu i szacuje rzeczywisty potencjał produkcyjny w oparciu o idealne informacje o cyklu.

Analiza OEE

Ręczne obliczanie wskaźnika OEE może prowadzić do wielu różnych błędów. Od niedoszacowania zdolności produkcyjnej (co prowadzi do wartości OEE powyżej 100%, gdy produkcja jest zoptymalizowana) po nieprawidłowe liczenie odpadów, proces ten może wydawać się żmudny, gdy można go zautomatyzować. Rozwiązania OEE zawarte w oprogramowaniu do monitorowania produkcji wykonują obliczenia w czasie rzeczywistym, oferując wgląd w to, które przyczyny zatrzymania obniżają wartości OEE.

Ustalanie priorytetów

Ten punkt jest powiązany z analizą OEE, ponieważ informacje pobierane przez oprogramowanie do monitorowania produkcji dają wskazówki, które obszary są gotowe do optymalizacji. Dzięki informacjom o przyczynach przestojów i bieżących wskaźnikach produkcji, kierownictwo może podjąć decyzję w sprawie tych elementów:

• Plan konserwacji
• Modernizacja hali produkcyjnej
• Zmiany w przepływie pracy
• Jakość surowców
• Taktyki zapobiegania marnotrawstwu (energii, przeróbek i złomu).

Zatrzymaj przyczyny

Przyczyny zatrzymań, zwłaszcza te powtarzające się, są złożone pod względem lokalizowania ich pochodzenia. Błędy zatrzymania, które są rozumiane w przedziale 300-500 ms, mogą wydawać się niczym; mimo to są winowajcami wielu opóźnień w dostawie produktu. 

Systemy monitorowania produkcji dostarczają precyzyjnych informacji zwrotnych na temat tego, które i kiedy wystąpiły przyczyny przestojów. Operatorzy mogą następnie wpływać na kilka z nich, eskalując problem do kierownictwa, gdy rozwiązanie wykracza poza ich zasięg. Co więcej, liczenie za pomocą alertów, gdy przyczyny zatrzymania są uruchamiane, pomaga natychmiast naprawić rozwiązanie, zamiast dostrzegać problem, gdy produkcja jest opóźniona.

Podejmowanie decyzji w oparciu o fakty

W miarę jak informacje stają się dostępnym źródłem, procesy produkcyjne mogą przejść do produkcji odchudzonej, w której produkcja jest zoptymalizowana, a marnotrawstwo zminimalizowane. Menedżerowie mogą oceniać bieżące wskaźniki produkcji w oparciu o dane pobierane przez czujniki i opracowywać strategie oparte wyłącznie na faktycznych informacjach. Gdy budżet jest ograniczony, ten punkt staje się nieocenionym atutem.

W jaki sposób Factbird może pomóc firmom w zwiększeniu wielkości produkcji?

Factbird to kompleksowe rozwiązanie do monitorowania produkcji, które wykracza poza śledzenie OEE. Otrzymujesz dokładną analizę przestojów w celu zwiększenia wskaźników dostępności, sugestie dotyczące konserwacji predykcyjnej, śledzenie wydajności partii i wiele innych narzędzi do Twojej dyspozycji. 

Użytkownicy mogą śledzić dane bieżące i historyczne oraz rejestrować dowolną liczbę różnych przyczyn zatrzymania. 

Factbird jest skalowalnym rozwiązaniem do monitorowania produkcji. Oznacza to, że firmy mogą rozpocząć od pilotażu na ograniczonej liczbie maszyn/linii, a następnie dodać nowe jednostki, aby ostatecznie pokryć wymaganą ilość maszyn. 

Kompatybilność Factbird (integracja ERP/SAP i PowerBI)

Nie musisz porzucać wcześniej nabytych narzędzi, aby korzystać z Factbird. Nasze oprogramowanie umożliwia łatwe eksportowanie danych z aplikacji Factbird do PowerBI, Tableau itp. Pozwala to firmom zachować istniejące przepływy pracy analitycznej, uzupełniając te narzędzia o dokładne odczyty danych i łatwiejszy dostęp do informacji w hali produkcyjnej.

Factbird VIEW

Wyobraź sobie, że otrzymujesz materiał wideo w czasie rzeczywistym na temat tego, co dzieje się na liniach produkcyjnych. Cóż, Factbrd VIEW zmniejsza potrzebę interpretowania przyczyn błędów, po prostu przeglądając za pośrednictwem wideo, co spowodowało zatrzymanie linii. 

Zbierając obrazy wideo w czasie rzeczywistym i synchronizując je z danymi produkcyjnymi w aplikacji chmurowej Factbird, użytkownicy mogą w dowolnym momencie sprawdzić sytuację, która spowodowała zatrzymanie. Filmy są synchronizowane minuta po minucie z danymi produkcyjnymi, co ułatwia przeglądanie przyczyn błędu zatrzymania.

Te informacje wideo można udostępniać, dzięki czemu ekipy konserwacyjne otrzymują szczegółowe raporty na temat tego, nad którymi problemami powinny pracować. Materiał wideo jest standardowo przechowywany na serwerze przez miesiąc, ale można poprosić o niestandardowe ustawienia podczas fazy instalacji.

Ochrona danych

Dbamy o dane naszych klientów. Informacje zebrane przez czujniki Factbird są przesyłane do chmury, aby uzyskać do nich dostęp za pośrednictwem pulpitu nawigacyjnego Factbird i tylko użytkownicy posiadający poświadczenia mogą uzyskać do nich dostęp. Jeśli hasło nie działa, możesz poprosić naszą obsługę klienta o pomoc w odzyskaniu danych logowania.

Żadne przestoje w transmisji danych nie mogą być związane z brakiem łączności, ponieważ rozwiązanie Factbird może działać w oparciu o dane mobilne, WiFi lub Ethernet.

Jak zainstalować oprogramowanie do monitorowania produkcji Factbird

Wdrożenie technologii Factbird na hali produkcyjnej to zadanie wymagające zaledwie kilku godzin instalacji. Do instalacji naszych rozwiązań Factbird nie są potrzebne żadne dodatkowe zasoby IT, a proces pobierania danych jest natychmiastowy. Ta sekcja zawiera krótki przegląd sposobu instalacji i korzystania z pulpitu wskaźników produkcyjnych Factbird w celu kontrolowania procesów.

Po pierwsze, oto przegląd sposobu działania rozwiązań Manufacturing Intelligence firmy Factbird.

Dostęp do pulpitu nawigacyjnego

Pierwszym krokiem jest zatwierdzenie konta, do którego otrzymasz wiadomość e-mail od naszej firmy z tymczasowym poświadczeniem logowania. Zmień hasło w przeglądarce i możesz zalogować się do panelu monitorowania Factbird. 

Początkowy etap pulpitu nawigacyjnego nie pobierze żadnych danych, ponieważ czujniki powinny zostać skonfigurowane. Przejdź do lewego górnego rogu pulpitu nawigacyjnego Factbird i uzyskaj dostęp do menu czujników.

Konfiguracja czujnika

Aby skonfigurować czujnik, należy najpierw określić jego typ. Dostępne są następujące opcje:

Licznik: Zwykły czujnik zliczający, który przesyła stan licznika od ostatniej publikacji.

Licznik prędkości: Czujnik prędkości przekształcony w licznik.

Licznik akumulacyjny: Czujnik akumulacyjny przekształcony w licznik.

Pomiar: Czujnik, który śledzi bezpośrednią wartość pomiarów, takich jak temperatura, prędkość, ciśnienie itp.

Zdarzenie: Czujnik zdarzeń, który uruchamia się przy zmianie stanu.

Dyskretny: Czujnik, który przesyła jeden z ograniczonej liczby stanów, w jakich może znajdować się linia.

Proces ręczny

Następnie należy zaktualizować wartości zarówno dla zatwierdzonej prędkości, jak i oczekiwanej prędkości dla urządzenia. Przejdź do zakładki Jednostki i wybierz Dane jednostki do śledzenia.

Zdefiniuj zatrzymania, wybierając minimalny czas trwania zatrzym ania (zwykle wartości wyższe niż 300 ms) i próg rejestracji zatrzymania. Zaleca się włączenie opcji Enable Finding Stops, ponieważ umożliwia ona automatyczne wykrywanie przyczyn zatrzymania.

Funkcja Stop Mapping działa w przypadku maszyn podłączonych do wejść PLC. Konfiguracja linii może być obsługiwana z tego menu ustawień czujnika lub niezależnie. 

Ostatnim krokiem jest ustawienie alertów i połączenie subskrybentów. Członkowie zespołu zostaną powiadomieni, gdy przyczyna zatrzymania przekroczy wybrany minimalny próg. Powtarzaj wszystkie te kroki tak często, jak to konieczne, aby skonfigurować wszystkie czujniki.

Tworzenie linii

Proces tworzenia linii rozpoczynamy od przejścia do Lines w menu nawigacyjnym. Najpierw należy wybrać grupę, w której znajduje się czujnik - można pracować z predefiniowanymi grupami lub tworzyć własne.

Drugim krokiem jest wybór wąskiego gardła. Jest to główny czujnik tej linii i powinien być umieszczony w krytycznych punktach linii produkcyjnej. Następnie należy nazwać linię i przypisać połączenie (WiFi lub Ethernet, w zależności od modelu czujnika). Powtórz ten proces, aby dodać tyle linii, ile potrzeba.

Wskaźniki KPI na pulpicie nawigacyjnym

Po utworzeniu całej sieci czujników i linii, system Facbird będzie śledził i analizował dane. Nasz pulpit nawigacyjny zawiera kilka wskaźników KPI do przeglądu wydajności sprzętu. 

Wskaźniki KPI, które możemy badać to:

• Liczba wyprodukowanych sztuk
• Najdłuższy non-stop
• Liczba przystanków
• Średnia długość postoju
• Przestój
• Czas dodawania wartości (%)
• Czas dodawania wartości przy obsadzie (%)
• Średni czas między awariami
• Średnia produkcja
• Czas cyklu
• Wyprodukowane jednostki na przystanek
• Prędkość podczas pracy (szt./min)
• Prędkość podczas produkcji (szt./min)
• Wyprodukowano w bieżącej partii
• Szacowany czas ukończenia

Możliwe jest przeglądanie i analizowanie danych według wcześniej ustalonych zakresów czasowych, a nawet wyróżnianie okresów z wykresów w celu bardziej szczegółowego zbadania danych. Informacje dostarczane przez sekcje KPI mogą być wizualizowane w formie wykresów dla lepszego zrozumienia. Przyczyny zatrzymania będą wymienione poniżej wykresów.

Informacje te można wyeksportować w postaci wykresów lub wskaźników KPI w celu analizy danych za pomocą narzędzi innych firm.

Rejestrowanie przystanków

Korzystanie z zakładki Register Stops to skuteczna metoda na zajęcie się przyczynami skrócenia dostępnego czasu. Możemy pracować z dowolną liczbą kategorii lub przyczyn zatrzymań, a w tym celu zapewniamy użytkownikom szablon do kształtowania najczęstszych kategorii i przyczyn zatrzymań. Zaimportuj plik XLSX do menu Rejestrowanie zatrzymań, które możesz zmodyfikować, aby dodać dodatkowe elementy. Ta procedura jest przyjazna dla użytkownika, a eksportując plik XLSX z jednej linii, możemy zsynchronizować kategorie i kody zatrzymań z innymi liniami produkcyjnymi.

Dodatkowym środkiem bezpieczeństwa jest włączenie opcji Wymagaj inicjałów. Ta funkcja wymaga od operatorów wprowadzenia inicjałów podczas zgłaszania kodów zatrzymania i pomaga w tworzeniu danych historycznych.

Inną ekscytującą opcją jest ręczne dzielenie przyczyn zatrzymań, dodawanie dodatkowych informacji lub zmiana przyczyn/kategorii zatrzymań w przypadku dłuższych zatrzymań.

Analityka i OEE

Zakładka analityczna jest potężnym narzędziem dla operatorów, ekip konserwacyjnych i menedżerów do wizualizacji tego, co dzieje się ze sprzętem i jakością produkcji w czasie rzeczywistym. Wskaźniki wydajności produkcji są szczegółowo śledzone, co pozwala nam wizualizować dane w różnych formatach, które odpowiadają naszym preferencjom. Wykresy te mogą być eksportowane do innych rozwiązań programowych w celu tworzenia raportów.

Nasze narzędzie do obliczania OEE działa w czasie rzeczywistym, mierząc TCU, OEE3, OEE2 i OEE1 na wykresach słupkowych i wizualizacjach kaskadowych. Zebrane dane zapewniają dokładny wgląd we wszystkie trzy części wzoru OEE, z dostępem do przyczyn zatrzymania w celu szybkiego odwrócenia czynników, które utrudniają nasze wartości OEE.

Andon Calls

Kolejną funkcją premium, którą wymieniamy w oprogramowaniu Factbird, jest Andon Calls, a narzędzie to pomaga operatorom uzyskać pomoc w zakresie przyczyn błędów, a nawet eskalować problem do wyspecjalizowanych członków załogi.

Zakładka Pracownicy pomaga nam przechowywać dane kontaktowe członków zespołu. Wymaga to podania numeru telefonu, adresu e-mail, zmiany i rangi pracownika. Zmiany można skonfigurować tak, aby przydzielić dowolną liczbę zmian. Pracownicy mogą zajmować miejsca na stanowiskach tymczasowych, półtymczasowych lub stałych. 

Dostęp do Kalendarza pozwala nam wizualizować całkowitą liczbę pracowników pracujących podczas zmiany. 

Produkcja wsadowa

Oprogramowanie Factbird daje możliwość analizy niektórych produktów w trybie wsadowym, całkowicie zautomatyzowanym. Aby to zrobić, należy najpierw utworzyć produkt, określić wszystkie jego parametry i zapisać go. Jeśli maszyna pozwala na produkcję wsadową, czujnik zostanie umieszczony, a zakładka Batch pojawi się na pulpicie nawigacyjnym Factbird.

Następnie utwórz partię. Wybierz produkt, który ma zostać wyprodukowany w partii, ilość jednostek i typ uruchomienia. Po rozpoczęciu procesu otrzymasz szacowany czas ukończenia i możesz analizować proces w czasie rzeczywistym za pomocą zakładki analitycznej. Jest to korzystne rozwiązanie dla branż takich jak farmaceutyczna.

Przemyślenia końcowe

Systemy śledzenia produkcji przynoszą producentom korzyści w postaci oszczędności kosztów, zmniejszenia zużycia energii i zwiększenia produkcji.

Operatorzy, kierownicy produkcji i kadra kierownicza zyskują lepsze zrozumienie tego, co dzieje się na linii produkcyjnej, w czasie rzeczywistym, dostosowując zespoły do ciągłego doskonalenia i zwiększając wydajność istniejących linii produkcyjnych.

Podejmowanie decyzji w oparciu o dane dzięki śledzeniu produkcji jest oczywiste dla zespołów produkcyjnych.