Preventief onderhoud voor productie uitgelegd

In de dynamische wereld van productie, waar elk moment telt, zijn efficiëntie en productiviteit van het grootste belang. Een van de meest effectieve strategieën om een soepele werking te garanderen en onverwachte stilstand te voorkomen, is preventief onderhoud.

Deze benadering richt zich op proactieve maatregelen om apparatuur te onderhouden en vroegtijdige storingen te voorkomen.

In dit artikel geven we antwoord op de vraag: wat is preventief onderhoud? Lees verder om meer te weten te komen over veelvoorkomende soorten onderhoud, hoe preventief onderhoud de productie ten goede komt en toekomstige trends in preventief onderhoud.

Soorten onderhoud in de productie

Productieprocessen zijn sterk afhankelijk van machines en apparatuur en de manier waarop deze activa worden onderhouden heeft grote invloed op de algehele efficiëntie. Er zijn drie hoofdtypen onderhoudspraktijken in de productie:

1. Reactief onderhoud: Bij deze aanpak worden problemen pas aangepakt nadat apparatuur defect is geraakt, wat leidt tot ongeplande stilstand en productiviteitsverliezen.
2. Preventief onderhoud: Bij preventief onderhoud wordt apparatuur regelmatig onderhouden volgens een schema op basis van tijd, gebruik of andere relevante factoren, waardoor de kans op onverwachte storingen afneemt.
3. Voorspellend onderhoud: Deze gegevensgestuurde aanpak maakt gebruik van realtime informatie en vooraf ingestelde parameters om te voorspellen wanneer onderhoud nodig is, waardoor een nauwkeurige planning en minder stilstand mogelijk zijn.

Wat is preventief onderhoud?

Preventief onderhoud (soms geschreven als preventief onderhoud) is een proactieve benadering van onderhoud waarbij apparatuur wordt onderhouden terwijl deze nog operationeel is en probleemloos functioneert, zodat kritieke storingen worden voorkomen.

In plaats van te wachten tot machines kapot gaan, bestaat preventief onderhoud uit tijdige inspecties, aanpassingen en reparaties om ervoor te zorgen dat alles optimaal functioneert.

Twee veelgebruikte manieren om preventief onderhoud te plannen zijn:

1. Kalendertijd: Onderhoudstaken worden gepland op basis van een vaste kalendertijdlijn (dagen, weken, maanden). Hoewel dit beter is dan reactief onderhoud, is het niet altijd de meest efficiënte aanpak.
2. Runtime of cycli: Onderhoudstaken worden gepland op basis van het gebruik van apparatuur (uren in gebruik) of getelde cycli (geproduceerde eenheden, gemaakte batches). Deze aanpak zorgt ervoor dat onderhoud plaatsvindt wanneer het daadwerkelijk nodig is, in plaats van te vertrouwen op een vooraf gedefinieerde kalender. Deze aanpak werkt het beste als je een oplossing gebruikt die je live en nauwkeurige productiegegevens geeft.

Voorspellend onderhoud vs preventief onderhoud

Voorspellend onderhoud en preventief onderhoud zijn twee verschillende onderhoudsstrategieën die mensen vaak verwarrend vinden.

Zoals hierboven beschreven, bestaat preventief onderhoud uit geplande routinecontroles en onderhoud van apparatuur op basis van vooraf bepaalde tijdsintervallen of gebruikstellingen.

Anderzijds detecteert voorspellend onderhoud subtiele veranderingen en afwijkingen, anticipeert het op storingen en beveelt het tijdig onderhoudsacties aan, waardoor de toewijzing van middelen verder wordt geoptimaliseerd en onderbrekingen tot een minimum worden beperkt.

In essentie is preventief onderhoud een proactieve, tijdgebaseerde strategie, terwijl voorspellend onderhoud meer gegevensgestuurd is.

Voordelen en nadelen van preventief onderhoud

Preventief onderhoud is een effectief, goedkoop en eenvoudig te implementeren proces dat de kans op voortijdig defect raken van apparatuur in de productie vermindert.

Voordelen:

1. Minder ongeplande stilstand: Door potentiële problemen aan te pakken voordat ze tot storingen leiden, vermindert preventief onderhoud de niet geplande stilstand aanzienlijk voor een meer continue productie.
2. Langere levensduur van apparatuur: Regelmatig onderhoud helpt de nuttige levensduur van apparatuur te verlengen, waardoor kostbare vervangingen later nodig zijn en de ROI toeneemt.
3. Relatief eenvoudige implementatie: Preventief onderhoud kan worden geïmplementeerd zonder complexe gegevensanalyse en dure apparatuur, waardoor het toegankelijk is voor een breed scala aan productieopstellingen.
4. Hogere winsten: Verbeterde efficiëntie, minder stilstand en een langere levensduur van apparatuur moeten bijdragen aan hogere winsten voor fabrikanten.

Lees hoe Royal Unibrew de onderhoudsprocessen verbeterde en de lijnoutput met 14% verhoogde: Lees de casestudy.

Nadelen:

1. Storingen kunnen nog steeds voorkomen: Ondanks preventieve maatregelen kunnen apparatuurstoringen nog steeds voorkomen door onvoorziene omstandigheden, menselijke fouten en verborgen problemen.
2. Onnodig onderhoud: Onderhoud kan te vaak plaatsvinden, wat leidt tot verspilling van middelen.
3. Incidentele schade: Tijdens het onderhoud bestaat de kans op incidentele schade aan andere onderdelen, wat vooral duur is als het onderhoud te vaak plaatsvindt.

Trends in preventief onderhoud

Naarmate het productielandschap verandert, veranderen ook de onderhoudspraktijken. Een opvallende trend is de verschuiving naar operatorgestuurd onderhoud. Fabrikanten voorzien hun operators van de juiste training en hulpmiddelen om eenvoudige onderhoudstaken uit te voeren, zoals reinigen, op basis van het gebruik van de apparatuur. Dit maakt niet alleen capaciteit vrij voor het onderhoudsteam, maar zorgt er ook voor dat routinetaken efficiënt worden uitgevoerd.

Operatorgestuurd onderhoud houdt in dat operators taken op zich nemen die worden geactiveerd door factoren zoals het aantal producten dat door een machine gaat. Een operator kan bijvoorbeeld een lijmstation reinigen na een bepaalde werkingsduur of een vulmachine smeren nadat een bepaald aantal producten is geproduceerd. Dankzij deze trend kunnen technici en technici zich richten op complexere problemen die hun gespecialiseerde vaardigheden vereisen.

Bovendien is er een bredere trend om operators bij te scholen voor preventieve onderhoudstaken. Deze trend sluit aan bij het concept van "lights-out" productie, waarbij automatisering en geavanceerde technologie ervoor zorgen dat de productie door kan gaan met minimale menselijke tussenkomst.

Terwijl preventief onderhoud wordt aangestuurd door de operator, wordt voorspellend onderhoud het domein van ingenieurs en technici, die gegevens analyseren en parameters instellen voor optimale prestaties.

Hoe te beginnen met preventief onderhoud

In de concurrerende wereld van productie telt elke minuut en stilstand kan een aanzienlijke impact hebben op de productiviteit en winstgevendheid.

Gelukkig hoeft het implementeren van preventief onderhoud niet ingewikkeld te zijn. Plug-and-play oplossingen zoals de Factbird Preventieve Onderhoudsmodule bieden een naadloze manier om deze strategie in uw productieproces te integreren.

Met de module Preventief Onderhoud kunt u zich niet alleen richten op kalendertijd, maar ook op tellingen, waardoor het een veelzijdige en krachtige plug-and-play oplossing is die gebruik maakt van live productiegegevens. In tegenstelling tot traditionele CMMS-systemen die handmatige gegevensinvoer of complexe integraties vereisen, stroomlijnt deze aanpak het preventieve onderhoudsproces.