Danfoss uppnådde en 40-procentig ökning av produktionsprestandan på mindre än ett år genom att få tillförlitliga data

Om Danfoss

Danfoss, en branschledande global tillverkare av hydraulik-, klimat- och kraftlösningar, har varit en av Europas mest framstående industritillverkare i nästan ett sekel. Med 95 tillverkningsanläggningar över hela världen och mer än 40 000 anställda strävar Danfoss ständigt efter att förnya och optimera sina tillverkningsprocesser.

Se hela intervjun om hur Danfoss förbättrade produktionsprestandan med 40 % nedan.

‍

Utmaningar och beslutsfattande

Danfoss insåg potentialen i att få aggregerade realtidsdata från maskinerna för att optimera förebyggande åtgärder och effektivitet ytterligare. Martin Ole Madsen, Manager of Operating Excellence SVS, Danfoss, trodde att om de på något sätt kunde hämta alla produktionsdata från sina databaser och industriutrustning, och samla dem i ett verktyg och använda det som en grundbas för att driva analys, skulle det kunna leda till stora processförbättringar.  

På grund av den snabba ökningen av energipriserna som ett resultat av dagens instabila geopolitiska landskap, påskyndade Danfoss sina planer på att minska resurskostnaderna och processlöseriet genom att öka effektiviteten och produktionen i sina befintliga produktionslinjer. För att uppnå sitt mål behövde de tillförlitliga datainsikter som de kunde lita på och använda för att begränsa förbättringsområden och grundorsaker till oplanerad stilleståndstid. Särskilt fokus lades på lösningar som kunde automatisera deras datainsamling, i stället för att förlora otaliga projekttimmar på processer som är utsatta för mänskliga fel.

Danfoss träffade Factbird i början av 2021, och efter inledande diskussioner inleddes ett pilotprogram för att utvärdera lösningen. Det huvudsakliga projektmålet var tillgång till data som samlats i ett enda, lättåtkomligt ekosystem, analyserat och tillgängligt dygnet runt från var som helst i världen.

Genomförandefas

Lansering av pilotprojektet på tre maskiner

Pilotprojektet rullades ut på nolltid. Inom tre dagar efter godkännandet hade fabriken redan installerat sensorer och kameror på tre olika maskiner. Installationen tog bara en timme, till deras stora förvåning, eftersom processförbättringarna hittills hade tagit månader att genomföra.  

Informationen kunde nu nås via surfplattor, datorer och smartphones i realtid, av vem som helst i organisationen. Själva pilotprojektet tog totalt fem månader, och alla data som samlades in användes för att påverka beslut som hjälpte Danfoss att uppnå otroliga resultat när det gäller effektivitet.  

Med hjälp av exakta data kunde grundorsakerna till oplanerade stopp åtgärdas på rekordtid. Och tack vare effekten av denna enda faktor beslutade ledningen att införa lösningen i hela anläggningen.  

Gradvis införande i anläggningen

Efter pilotprojektets framgångar rullade Danfoss gradvis ut Factbird på flera av sina anläggningar, en maskin i taget.  

Vi kunde se när maskinen stannade när vi hade en paus eller ett avbrott i fabriksskiftet, men också varför maskinen stod stilla. Detta blev en ögonöppnare eftersom man har ett helt nytt system med maskiner som är anslutna till ett system, och kanske en enkel del kan få hela systemet att stå stilla i flera timmar. Flera timmar är lika med en massa pengar som slösas bort i produktionen, så genom att lägga till kameror och sensorer kunde vi se relevanta data så att vi kunde lokalisera problemet i produktionslinjen och åtgärda det mycket snabbare.

Martin Ole Madsen, Manager - Operations Excellence SVS EUR på Danfoss Power Solutions.  

Sensorer som installerats i olika delar av produktionen ökade inte bara deras insyn i tillverkningsprocesserna utan förbättrade även deras energimätning, vilket hjälpte dem att avsevärt minska förbrukningen.  

Lättåtkomliga data

Projektets mål var att få tillförlitliga data som kunde visas i realtid. Och de insikter man fick som resultat användes för att påverka beslutsfattandet och fastställa riktmärken för effektivitet.

Vi hade mycket data. Det är ett stort företag, men det var en slags dold kunskap innan digitaliseringen med hjälp av Factbird. Nu när informationen och datarapporterna är tillgängliga för alla, har vi information att reagera på.

Martin Ole Madsen, Manager - Operations Excellence SVS EUR på Danfoss Power Solutions.

Användningsområden

Felsökning blev en enkel, spårbar process

Med dagliga loggar som visar stopptider, orsaker och platser omvandlade Factbirds teknik det som tidigare var en mödosam process till en nästan omedelbar process. Underhållsoperatörerna kunde nu spåra felmeddelanden och utvärdera behovet av uppgraderingar utan att behöva avbryta produktionen.  

Optimering av energiförbrukningen

Hållbarhet är kärnvärdet bakom Danfoss 2025-strategi. Att utvärdera energiförbrukningen och minska resursslöseriet är avgörande för att uppnå målen. Genom att införa programvara för produktionsövervakning kan Danfoss undersöka vilka strategier som kan hjälpa dem att anpassa sin tillverkning till sina kärnvärden. Factbirds datainsikter visade att det fanns en möjlighet att minska energiförbrukningen i standby-läge med så mycket som 77 % genom att helt enkelt göra mindre justeringar i produktionsarbetsflödet.

Effekt på prestanda

40% ökning av produktionsutfallet tack vare tillförlitliga data

Mindre än ett år efter projektets start hade Danfoss uppmätt en otrolig ökning av produktionen i sina produktionslinjer, med upp till 40 % på en av produktionslinjerna. Detta möjliggjordes till stor del tack vare Factbirds branschledande enkla installation, som garanterar oavbrutet arbete samtidigt som effektiviteten och stopporsakerna spåras och förbättringsområden belyses.  

Beslut baserade på fakta som stöds av data leder till 20% färre produktionsstopp

Genom att ge alla teammedlemmar i produktionen tillgång till Factbirds datainsikter kunde de hitta förbättringsområden. Danfoss har använt Factbird-applikationen för att hantera sin registreringsprocess för driftstopp och analysera data för att hitta grundorsaker till stillestånd, vidta åtgärder och utvärdera hur effektiva dessa åtgärder har varit. De upplever i genomsnitt 20 % färre produktionsstopp än när de började.  

Nedan kan du se hur det visas för Danfoss.