Zakład Danfoss w Wielkiej Brytanii poprawił wskaźnik OEE o 20% dzięki wglądowi w dane i osiągnął 60% wzrost czasu sprawności.

O firmie Danfoss

Danfoss to globalny producent rozwiązań hydraulicznych, kontroli temperatury i zasilania, posiadający 95 fabryk i zatrudniający ponad 40 000 pracowników na całym świecie. Segment Danfoss Power Solutions jest liderem w dostarczaniu zrównoważonych mobilnych produktów hydraulicznych i elektryfikacyjnych do różnych zastosowań przemysłowych, budynków, infrastruktury oraz łańcucha żywnościowego i chłodniczego.

Aby zwiększyć swoje wysiłki w opracowywaniu energooszczędnych rozwiązań na przyszłość, Danfoss niedawno połączył swoje segmenty ogrzewania i chłodzenia w jeden, skoncentrowany na klimacie podmiot biznesowy. To posunięcie pozwoliło im poczynić większe postępy w tworzeniu inteligentnych miast przyszłości, które priorytetowo traktują zrównoważony rozwój i efektywność energetyczną.

‍

Wyzwania i podejmowanie decyzji

Firma Danfoss stanęła przed wyzwaniem optymalizacji wydajności sprzętu produkcyjnego, ponieważ miała trudności z ustaleniem, gdzie występują przestoje w produkcji. Ich poprzedni system śledzenia godzinowego i ręcznego był niewiarygodny i pracochłonny, więc szukali bardziej zaawansowanego rozwiązania, które scentralizowałoby wszystkie dane produkcyjne w systemie elektronicznym do analizy trendów.  

Ponieważ operatorzy byli odpowiedzialni za minimalizowanie ilości odpadów i przestojów w produkcji, zdecydowali się zainstalować Factbird, rozwiązanie inteligencji produkcyjnej, które było już używane w ich zakładach produkcyjnych w Danii.

Wykorzystując Factbird, Danfoss z powodzeniem zmniejszył ilość odpadów i śledził wydajność w ujęciu godzinowym, dziennym i zmianowym w stosunku do ustalonych celów, a wszystko to w intuicyjny sposób.

Ta najnowocześniejsza technologia pozwoliła im usprawnić operacje i zwiększyć wydajność produkcji poprzez wykrywanie i eliminowanie wąskich gardeł lub nieefektywności w czasie rzeczywistym.

Ogólnie rzecz biorąc, okazało się to przełomem dla Danfoss w ich dążeniu do ciągłego doskonalenia procesu produkcyjnego.

Faza wdrażania

W fazie wdrożenia system został zainstalowany na ponad pięciu liniach produkcyjnych, zapewniając natychmiastowy wgląd w podejmowane działania.

Dla mnie jest bardzo intuicyjny. Uważam, że bardzo łatwo się z nim uporać, nawet z bardziej zaawansowanych poziomów konfigurowania czujników i przenoszenia czujników między liniami.

Rich Wilson, kierownik ds. doskonałości operacyjnej w Danfoss Power Solutions

Operatorzy, przełożeni i technicy w całym dziale operacyjnym uznali szkolenie za łatwe i skuteczne w usprawnianiu ich procesów pracy.

System oparty na chmurze stał się dla nich niezbędnym narzędziem dzięki niezawodnej identyfikacji skonsolidowanych linii i codziennym raportom, które zapewniają dokładną ocenę OEE.

Polegając na systemie opartym na chmurze, mogli szybko zidentyfikować możliwości optymalizacji i podejmować świadome decyzje w czasie rzeczywistym, zmniejszając prawdopodobieństwo przestojów w produkcji i innych kwestii operacyjnych, które mogą mieć wpływ na wyniki finansowe organizacji.

Obszary zastosowań

Danfoss z powodzeniem wykorzystał Factbird do śledzenia wydajności godzinowej, dziennej i zmianowej w stosunku do ustalonych celów.

System oparty na chmurze okazał się skuteczny, szczególnie w identyfikowaniu skonsolidowanych linii i generowaniu codziennych raportów, dając im jasny obraz ich OEE w zakładzie produkcyjnym.

Diagram wodospadu jest naprawdę ładnie przedstawiony i bardzo łatwy do wyjaśnienia operatorom lub każdemu zainteresowanemu.

‍RichWilson, kierownik ds. doskonałości operacyjnej w Danfoss Power Solutions

Ponieważ produktywność jest kluczowym wskaźnikiem dla Danfoss, analiza trendów miała kluczowe znaczenie dla identyfikacji procesów nieprodukcyjnych, takich jak zmiany partii, i znalezienia sposobów na wydłużenie czasu dodawania wartości.

Chciałem czegoś, co powstrzyma to marnotrawstwo. Częścią mojej roli było ograniczenie marnotrawstwa w ramach funkcji operacyjnej i nie podobał mi się pomysł, aby operator musiał się zatrzymywać i liczyć.

Rich Wilson, kierownik ds. doskonałości operacyjnej w Danfoss Power Solutions

Oprócz śledzenia wydajności, Danfoss szeroko wykorzystuje funkcję Andon do optymalizacji operacji na hali produkcyjnej. Wykonując połączenie Andon, gdy przewidują niedobór produktu, operatorzy mogą zapobiec przestojom i utrzymać płynność produkcji. Dzięki systemowi powiadomień komunikacja jest usprawniona, a ręczne procesy są ograniczone, co pozwala firmie Danfoss znacznie poprawić wydajność produkcji.

Szczegóły instalacji:

• Urządzenie do gromadzenia danych: Factbird® DUO
• Wejścia danych: 21 z mieszanką kabli PLC i czujników fotoelektrycznych
  

Wpływ na wydajność

Danfoss osiągnął znaczną poprawę wskaźnika OEE, wykorzystując wgląd w dane Factbird, z 50% do 70%. Dzięki ukierunkowanym funkcjom systemu dąży do osiągnięcia wskaźnika OEE1 na poziomie 85% poprzez redukcję nieplanowanych przestojów, czasu cyklu i produkcji odpadów.

Danfoss osiągnął 60% wzrost czasu sprawności w zakładzie.

Współpracując z operatorami w zakresie korzystania z Factbird, firma Danfoss osiągnęła 60% wzrost czasu sprawności, co przełożyło się na produkcję 100 sztuk dziennie więcej. Opracowali metodę minimalizacji czasu przezbrojenia, wykorzystując dane z ekranu partii i szacowany czas ukończenia, aby umożliwić podajnikowi linii bardziej efektywne zarządzanie pracą, zapobiegając w ten sposób konieczności opuszczania linii przez operatora w celu znalezienia następnego zadania.

Operatorzy również cieszą się z wyzwania i dążą do osiągnięcia 95%. W ten sposób Danfoss był w stanie skrócić standardowe czasy i zwiększyć rentowność, jednocześnie umożliwiając pracownikom odgrywanie aktywnej roli w optymalizacji operacji.

‍