6 tips för framgångsrik implementering av OEE
Tillverkare kan dra stor nytta av noggranna OEE-mätningar. Kom igång med dessa sex OEE-implementeringstips och framgångsrika fallstudieexempel.
Att implementera och förbättra den totala utrustningseffektiviteten (OEE) är avgörande för tillverkare som vill öka produktiviteten och hållbarheten.
I den här artikeln beskrivs praktiska strategier som hjälper dig att implementera och förbättra OEE för en hållbar tillverkningskvalitet och lönsamhet.
Låt oss nu ta en titt på några bästa metoder för att implementera OEE.
1. Definiera OEE-komponenter
Implementering av OEE börjar med att tydligt definiera dess tre nyckelkomponenter, som vanligtvis definieras som:
- Tillgänglighet mäter maskinens drifttid.
- Prestanda utvärderar drifthastigheten jämfört med den validerade hastigheten.
- Kvalitet bedömer förhållandet mellan producerade bra delar och totalt producerade delar.
Att definiera dessa komponenter på ett korrekt och konsekvent sätt i hela organisationen lägger grunden för meningsfulla OEE-mätningar.
Du kan läsa mer om de tre komponenterna i OEE här: Hur man beräknar OEE.
2. Standardisera för effektiv jämförelse
Ett stort problem vid implementering av OEE är att olika fabriker eller områden inom en organisation inte använder samma standarder. De har olika definitioner av stilleståndstid, hastighet och kvalitetsdefekter, vilket gör det svårt att jämföra OEE-resultat på ett korrekt sätt.
För att åtgärda detta är det viktigt att ni skapar en standarddefinition för OEE och dess delar som alla på företaget använder. Denna definition måste kommuniceras och omsättas i praktiken i alla arbetsområden så att alla mäter utrustningens effektivitet på samma sätt och arbetar för att förbättra den konsekvent.
Förbättra OEE med klassledande OEE-programvara >
3. Definiera stoppkategorier och stopporsaker
En viktig aspekt av implementeringen av OEE är att definiera och registrera stoppkategorier och stopporsaker. Dessa kategorier representerar de händelser som leder till stillestånd i tillverkningsprocessen, medan orsakerna anger de specifika skälen bakom dessa händelser. Genom att noggrant definiera och kategorisera dessa stopp kan du få insikter som du kan använda för att driva OEE-förbättringar på ett effektivt sätt.
Börja enkelt, skala upp smart
På Factbird föreslår vi att man börjar med högst 20 huvudorsaker till stopp. Genom att börja med grundläggande kategorier som "materialstopp" håller du operatörerna engagerade, stör inte deras arbete, bygger goda vanor och registrerar användbar information. Du kan ladda ner vår mall för stopporsaker här för att komma igång: Ladda ner Excel-mallen OEE Stop Causes (direkt nedladdning).
Förädla med erfarenhet och data
När organisationen får mer erfarenhet och samlar in data kan ni förfina era stopporsaker genom att dela upp de ursprungliga kategorierna på hög nivå i mer specifika orsaker. Du kan t.ex. fördjupa dig ytterligare i underkategorierna "materialstopp" som "etikett som fastnat på rullen", "kartong som fastnat i mappen" eller "produkt som fastnat i extrudern". Denna nivå av granularitet möjliggör en mer exakt förståelse av de grundläggande orsakerna bakom stopp.
Anpassa till OEE- och TCU-klassificeringar
För att få en heltäckande bild av de faktorer som påverkar er OEE är det viktigt att anpassa era stopporsaker till OEE- och TCU-klassificeringarna. Detta innebär att varje stopporsak kategoriseras utifrån om den faller under operativa förluster (OEE1), förluster vid batchbyte (OEE2), förluster vid icke-produktionsaktiviteter (OEE3) eller perioder utan aktivitet vid linjen (TCU). Denna klassificering ger ett nyanserat perspektiv på de olika dimensionerna av er OEE och gör det möjligt för er att vidta riktade åtgärder för att förbättra specifika områden. Du kan läsa mer om detta i vår artikel om beräkning av OEE.
Lås upp användbara insikter
Genom att definiera stoppkategorier och orsaker får ni värdefulla insikter om de driftstopp som inträffar i er tillverkningsprocess. På så sätt kan du identifiera mönster, trender och återkommande problem som påverkar utrustningens effektivitet. Med denna kunskap kan du utveckla datadrivna strategier och vidta proaktiva åtgärder för att minska stilleståndstiden, förbättra prestandan och öka den totala produktiviteten. De handlingsbara insikterna från väldefinierade stoppkategorier och orsaker fungerar som katalysator för operativa förbättringar som driver din organisation mot OEE-excellens.
4. Samla in data och analysera
Efter att ha definierat OEE-komponenterna och fastställt en standarddefinition är nästa steg att samla in relevanta data.
Genom att använda innovativa verktyg som Factbird, världens ledande plug-and-play-lösning för Manufacturing Intelligence, kan man förenkla datainsamlingen, öka noggrannheten och förbättra effektiviteten.
Genom att samla in data om maskinernas drifttid, produktionshastighet och kvalitetsmått kan man beräkna OEE-värden. Dessa data fungerar som en grund för att identifiera förbättringsområden och fatta välgrundade beslut.
Läs mer om hur du kommer igång med datainsamling på verkstadsgolvet här: 5-stegs guide för insamling av tillverkningsdata.
5. Identifiera områden för förbättring
Den största fördelen med att använda OEE är att det hjälper dig att prioritera områden där du kan förbättra dig.
Du kan använda OEE-kategorierna för att identifiera de specifika områden som behöver uppmärksammas och där de största vinsterna kan göras. Sedan kan du skapa handlingsplaner för att göra saker bättre. På så sätt får du ut mesta möjliga av din utrustning och minskar slöseriet, vilket leder till ökad produktivitet.
6. Kultur för ständiga förbättringar
Att implementera OEE är inte en engångsaktivitet utan en fortlöpande process. Organisationer som satsar på operational excellence främjar en kultur av ständiga förbättringar. Detta innebär att regelbundet granska och förfina OEE-mätningar, analysera trender och identifiera möjligheter till optimering.
Genom att anamma en datadriven strategi och kontinuerligt involvera kollegor i förbättringsprocessen kommer du att driva mer hållbara förbättringar, stärka teamen och uppnå högre operativ kvalitet.
Riktmärken för OEE
I själva verket är det omöjligt för en process att nå 100 % OEE (även kallat "perfekt produktion"). Här är en snabb genomgång av varför:
- 100% tillgänglighet är endast möjligt om utrustningen alltid är igång under den planerade produktionstiden, vilket innebär inga fördröjningar i skift, perfekt tillgång till råmaterial, inga stopporsaker etc.
- 100% prestanda innebär att utrustningen alltid körs med den teoretiskt maximala hastigheten, vilket kallas ideal cykeltid.
- 100% kvalitet är detsamma som att uppnå noll produktion av defekta varor. Varje enskild del som produceras måste vara perfekt.
Tillverkarna siktar vanligtvis på 80-95 % OEE, ett resultat som anses vara utmärkt, men detta kan variera kraftigt beroende på bransch.
Vanligtvis anses ett OEE-värde på cirka 60% vara bra, men det finns utrymme för förbättringar.
Även om det är viktigt att sträva efter högsta möjliga OEE-resultat är det också avgörande att ta hänsyn till realistisk produktionskapacitet och undvika att överskatta potentialen.
Fallstudier av implementering av OEE
Låt dig inspireras av OEE-framgångshistorier från tillverkare som framgångsrikt har implementerat OEE-mätsystem och gjort betydande OEE-förbättringar.
Sintex
Sintex är en högteknologisk komponenttillverkare från Danmark som rullade ut Factbird® DUO-lösningen. De började långsamt med att installera Factbirds IIoT-gateways på 10 av sina maskiner. Factbirds IoT-funktionalitet och flexibla anslutningsmöjligheter gjorde den till den perfekta lösningen. Sedan dess har de utökat Factbird till 30 av sina maskiner.
Efter installationen av Factbird® DUO fick vi en omedelbar ögonöppnare. Vi visste inte att systemet skulle ha så positiva effekter så snabbt... Vi hade många små stopp som var svåra att se innan Factbird, men vi insåg att dessa stopp hade en större effekt på produktionen än de längre stoppen.
Casper Levorsen - Produktionstekniker på Sintex A/S
Med Factbird kunde Sintex identifiera vilka stopporsaker som var mest angelägna, och som ett resultat kunde de fatta snabba, faktabaserade beslut som ledde till en ökning av effektiviteten med 5% inom den första veckan.
Royal Unibrew
Royal Unibrew är ett internationellt bryggeri med huvudkontor i Faxe, Danmark. Företaget är det näst största ölbolaget i Danmark och har en stark närvaro i de baltiska länderna. Varumärken som ingår i Royal Unibrews portfölj är Faxe, Ceres, Royal, Albani, Vilniaus Tauras och Kalnapilis. Titta på videon för att förstå hur de rullade ut Factbirds OEE-mätningslösningar.
