6 tips voor een succesvolle implementatie van OEE

Het navigeren door de implementatie en verbetering van de Overall Equipment Effectiveness (OEE) is cruciaal voor fabrikanten die hun productiviteit en duurzaamheid willen verhogen.

Dit artikel behandelt praktische strategieën om u te helpen bij het implementeren en verbeteren van OEE voor duurzame uitmuntende productie en winstgevendheid.

Laten we nu eens kijken naar een aantal best practices voor het implementeren van OEE.

1. OEE-componenten definiëren

Het implementeren van OEE begint met het duidelijk definiëren van de drie belangrijkste componenten, meestal gedefinieerd als:

• Beschikbaarheid meet de uptime van de machine.
• Prestaties evalueert de werkingssnelheid in vergelijking met de gevalideerde snelheid.
• Kwaliteit beoordeelt de verhouding tussen het aantal goede onderdelen en het totale aantal geproduceerde onderdelen.

Het nauwkeurig en consistent definiëren van deze componenten in de hele organisatie legt de basis voor zinvolle OEE-metingen.

Je kunt hier meer lezen over de drie componenten van OEE: Hoe OEE berekenen.

2. Standaardiseren voor effectieve vergelijking

Een groot probleem bij het implementeren van OEE is dat verschillende fabrieken of gebieden binnen een organisatie niet allemaal dezelfde standaarden gebruiken. Ze hebben verschillende definities van stilstandtijd, prestatiesnelheid en kwaliteitsdefecten, wat het moeilijk maakt om OEE-scores nauwkeurig te vergelijken.

Om dit op te lossen, is het van vitaal belang dat je een standaarddefinitie voor OEE en de onderdelen ervan opstelt die iedereen in het bedrijf gebruikt. Deze definitie moet worden gecommuniceerd en in praktijk worden gebracht in alle werkgebieden, zodat iedereen de effectiviteit van apparatuur op dezelfde manier meet en consistent werkt aan verbetering.

Verbeter OEE met de allerbeste OEE-software >

3. Stopcategorieën en stopoorzaken definiëren

Een essentieel aspect van het implementeren van OEE is het definiëren en registreren van stopcategorieën en stopoorzaken. Deze categorieën vertegenwoordigen de gebeurtenissen die leiden tot stilstand in uw productieproces, terwijl de oorzaken de specifieke redenen achter deze gebeurtenissen aangeven. Door deze stops zorgvuldig te definiëren en te categoriseren, kunt u bruikbare inzichten verkrijgen om OEE-verbeteringen effectief aan te sturen.

Eenvoudig beginnen, slim schalen

Bij Factbird stellen we voor om te beginnen met maximaal 20 hoofdoorzaken van vastlopen. Door te beginnen met basiscategorieën zoals "vastgelopen materiaal", houd je operators betrokken, verstoor je hun werk niet, bouw je goede gewoontes op en leg je nuttige informatie vast. U kunt onze stopoorzakensjabloon hier downloaden om aan de slag te gaan: Download de OEE Stop Oorzaken Excel Sjabloon (directe download).

Verfijnen met ervaring en gegevens

Naarmate uw organisatie meer ervaring opdoet en meer gegevens verzamelt, kunt u de oorzaken van het vastlopen verfijnen door de aanvankelijke grote categorieën op te splitsen in meer specifieke oorzaken. U kunt zich bijvoorbeeld verder verdiepen in de subcategorieën "vastgelopen materiaal", zoals "etiket vastgelopen op rol", "karton vastgelopen in vouw" of "product vastgelopen in extruder". Deze mate van granulariteit zorgt voor een nauwkeuriger begrip van de hoofdoorzaken achter stilstand.

Afstemmen op OEE- en TCU-classificaties

Om een volledig beeld te krijgen van de factoren die je OEE beïnvloeden, is het cruciaal om je stopoorzaken af te stemmen op OEE- en TCU-classificaties. Dit houdt in dat je elke stopoorzaak categoriseert naar operationele verliezen (OEE1), batchwisselverliezen (OEE2), verliezen door niet-productieactiviteiten (OEE3) of perioden zonder activiteit aan de lijn (TCU). Deze classificatie biedt een genuanceerd perspectief op de verschillende dimensies van je OEE en stelt je in staat om gerichte acties te ondernemen om specifieke gebieden te verbeteren. Je kunt hier meer over lezen in ons artikel over het berekenen van OEE.

Ontsluit bruikbare inzichten

Door stopcategorieën en oorzaken te definiëren, krijgt u waardevolle inzichten in de stilstandgebeurtenissen in uw productieproces. Hierdoor kunt u patronen, trends en terugkerende problemen identificeren die de effectiviteit van uw apparatuur beïnvloeden. Gewapend met deze kennis kunt u datagestuurde strategieën ontwikkelen en proactieve maatregelen nemen om stilstand te verminderen, prestaties te verbeteren en de algehele productiviteit te verhogen. De bruikbare inzichten die voortkomen uit goed gedefinieerde stopcategorieën en oorzaken dienen als katalysator voor operationele verbeteringen die uw organisatie op weg helpen naar uitmuntende OEE.

4. Gegevens verzamelen en analyseren

Na het definiëren van de OEE-componenten en het opstellen van een standaarddefinitie is de volgende stap het verzamelen van relevante gegevens.

Het gebruik van innovatieve tools zoals Factbird, 's werelds toonaangevende plug-and-play oplossing voor productie-intelligentie, vereenvoudigt het verzamelen van gegevens, verhoogt de nauwkeurigheid en verbetert de efficiëntie.

Door gegevens vast te leggen met betrekking tot de uptime van machines, de productiesnelheid en kwaliteitsgegevens kunnen OEE-scores worden berekend. Deze gegevens dienen als basis voor het identificeren van verbeterpunten en het nemen van weloverwogen beslissingen.

Lees hier meer over hoe je kunt beginnen met het verzamelen van gegevens op de werkvloer: Handleiding in 5 stappen voor het verzamelen van productiegegevens.

5. Identificeer gebieden voor verbetering

Het belangrijkste voordeel van het gebruik van OEE is dat het je helpt bij het prioriteren van gebieden die je kunt verbeteren.

Je kunt de OEE-categorieën gebruiken om de specifieke gebieden te identificeren die aandacht nodig hebben en waar de grootste winst te behalen valt. Vervolgens kunt u actieplannen opstellen om dingen te verbeteren. Zo haalt u het beste uit uw apparatuur en vermindert u verspilling, wat leidt tot een hogere productiviteit.

6. Cultuur van voortdurende verbetering

Het implementeren van OEE is geen eenmalige activiteit maar een continu proces. Organisaties die zich inzetten voor operationele uitmuntendheid koesteren een cultuur van voortdurende verbetering. Dit houdt in dat OEE-metingen regelmatig worden herzien en verfijnd, trends worden geanalyseerd en mogelijkheden voor optimalisatie worden geïdentificeerd.

Door een datagestuurde aanpak te omarmen en voortdurend collega's te betrekken bij het verbeterproces, zul je meer duurzame verbeteringen stimuleren, teams sterker maken en meer operationele uitmuntendheid bereiken.

OEE-benchmarks

In werkelijkheid is het voor geen enkel proces mogelijk om 100% OEE (oftewel "perfecte productie") te bereiken. Hier volgt een kort overzicht van waarom:

• 100% beschikbaarheid is alleen mogelijk als de apparatuur altijd draait tijdens de geplande productietijd, wat betekent dat er geen vertragingen in ploegen zijn, dat grondstoffen perfect beschikbaar zijn, dat er geen oorzaken zijn voor stopzetting, enz.
• 100% Prestatie zou betekenen dat apparatuur altijd op de theoretische maximumsnelheid draait, de zogenaamde Ideale Cyclustijd.
• 100% Kwaliteit is hetzelfde als nul defecte goederen produceren. Elk stuk dat geproduceerd wordt, moet perfect zijn.

Fabrikanten streven doorgaans naar een OEE van 80-95%, een score die als uitstekend wordt beschouwd, maar dit kan sterk variëren afhankelijk van de branche.

Doorgaans wordt een OEE-score van rond de 60% als goed beschouwd, maar er is ruimte voor verbetering.

Hoewel het belangrijk is om te streven naar een zo hoog mogelijke OEE-score, is het ook cruciaal om rekening te houden met een realistische productiecapaciteit en te voorkomen dat het potentieel wordt overschat.

Praktijkvoorbeelden OEE-implementatie

Laat u inspireren door OEE-succesverhalen van fabrikanten die met succes OEE-meetsystemen hebben geïmplementeerd en aanzienlijke OEE-winst hebben geboekt.

Sintex

Sintex is een hightech onderdelenfabrikant uit Denemarken die de Factbird® DUO-oplossing heeft geïmplementeerd. Ze begonnen langzaam met het installeren van Factbird's IIoT gateways op 10 van hun machines. De IoT-functionaliteit en flexibele connectiviteitsopties van Factbird maakten het de perfecte oplossing. Sindsdien hebben ze Factbird uitgebreid naar 30 van hun machines.

Na het installeren van de Factbird® DUO was het meteen een openbaring voor ons. We wisten niet dat het systeem zo snel zulke positieve effecten zou hebben... We hadden veel kleine stops die vóór Factbird moeilijk te zien waren, maar we realiseerden ons dat deze stops een groter effect op de productie hadden dan de langere stops.

Casper Levorsen - Productietechnicus bij Sintex A/S

Met Factbird was Sintex in staat om te identificeren welke stopoorzaken het meest urgent waren en daardoor konden ze snelle, op feiten gebaseerde beslissingen nemen die binnen de eerste week tot een efficiëntieverhoging van 5% leidden.

Lees het volledige Sintex verhaal >

Koninklijke brouwerij

Royal Unibrew is een internationale brouwerij met hoofdkantoor in Faxe, Denemarken. Erkend als het op één na grootste bierbedrijf in Denemarken, met een sterke aanwezigheid in de Baltische staten. Merken in het portfolio van Royal Unibrew zijn Faxe, Ceres, Royal, Albani, Vilniaus Tauras en Kalnapilis. Bekijk de video om te zien hoe zij de OEE-meetoplossingen van Factbird hebben geïmplementeerd.

‍

Lees het volledige Royal Unibrew verhaal >