Wie Bisca mit effizienterer Produktion nachhaltiger wird

Bisca ist eine beliebte Lebensmittelmarke in ganz Skandinavien und weltweit. Das 1890 gegründete Unternehmen steht hinter bekannten Marken wie Bakkegaarden, All In One, Mønkiks und Karen Volf und backt heute über 200 verschiedene Sorten Kekse, Kuchen, Cracker und Gebäck.

Bisca ist gewachsen, weil das Unternehmen konsequent auf hohe Qualität, Handwerk und Nachhaltigkeit setzt. Bisca ist nach International Food Standard, British Retail Consortium, Roundtable on Sustainable Palm Oil und Rainforest Alliance zertifiziert und trägt den Royal Warrant als Hoflieferant des dänischen Königshauses.

Factbird ist stolz darauf, eine der bekanntesten Marken Skandinaviens dabei zu unterstützen, neue Effizienzpotenziale zu erschließen. Wir wollten mehr darüber erfahren, wie Bisca seine Produktion kontinuierlich verbessert (und natürlich einige der Produkte probieren). Also fuhren wir von Kopenhagen aus ein kurzes Stück Richtung Süden zum 35.000 m2 großen Produktionsstandort in Stege auf der Insel Møn.

Vor Ort sprachen wir mit Anders Holmström, Factory Manager und Produktionsleiter bei Bisca, sowie mit Mads, Produktionsmitarbeiter bei Bisca. Das haben sie uns erzählt.

Warum Bisca sich für Factbird entschieden hat

Bisca nutzt Factbird seit 2022, und wir wollten wissen, warum die Wahl überhaupt auf Factbird fiel.

Anders erklärt: „Wir wollen aus unseren Ressourcen das Maximum herausholen. Wir haben tatsächlich mehrere Systeme evaluiert, und ich kenne auch andere Systeme aus früheren Stationen meiner Laufbahn. Entschieden haben wir uns aber für Factbird, weil es so einfach zu bedienen ist, und die Benutzeroberfläche hat uns gefallen. Außerdem wollten wir eine Cloud-Lösung, weil wir hier keine eigenen Server betreiben wollen.

„Und ich glaube, der größte Vorteil von Factbird war die Plug-and-Play-Installation. Ein paar Stunden, und das System läuft, und zwar wirklich, noch am selben Tag.“

Die Implementierung in der Praxis

Factbird hat sein Versprechen einer einfachen Installation bei Bisca gehalten. Anders sagt: „Wir hatten keinerlei Schwierigkeiten. Wir haben uns ja gerade deshalb für Factbird entschieden, weil die Installation so einfach ist.“

Eine Hürde im Werk war allerdings die Konnektivität. Nicht für die Factbird IIoT-Geräte, sondern für die Bildschirme mit den Performance-Dashboards. Anders erklärt: „Wir haben festgestellt, dass uns am Standort die WLAN-Infrastruktur fehlte. Für die Sensoren war das kein Problem. Für die Benutzeroberfläche haben wir aber einige Computer aufgestellt, und dort hatten wir nicht überall WLAN. Die schnelle Lösung für uns waren deshalb 4G-Router, damit die Bedienstationen WLAN haben.“

Neben der Installation ist das Onboarding der Nutzer eine große Hürde bei der Einführung neuer Produktionssoftware. Die Implementierung gemeinsam im Team anzugehen und alle mitzunehmen, von den Bedienern an den Maschinen bis zur Geschäftsführung, hat sich immer wieder als entscheidender Erfolgsfaktor erwiesen.

Zur Implementierung sagt Anders: „Es ist sehr wichtig, dass das Produktionsteam mit an Bord ist. Und ich habe großes Glück, ein starkes Team mit sehr guten Produktionsleitern zu haben, die sich voll in den Prozess eingebracht haben.

„Sie interessieren sich auch dafür und arbeiten sich tief ins System ein. Sie fragen die Bediener, ob der Stillstand richtig kategorisiert ist. Brauchen wir eine weitere Stillstandskategorie? Ich glaube, wir hatten Glück, dass das für uns dank unseres starken Teams recht einfach war.“

Bediener Mads sieht es so: „Am Anfang musste man sich mit dem System vertraut machen und es lernen. Aber sobald man die verschiedenen Funktionen kennt, finde ich es sehr einfach und unkompliziert.“

Automatische Zusammenführung und Analyse von Daten

Factbird hat Bisca geholfen, die Datenerfassung deutlich auszubauen. Vor Factbird wurden die meisten Produktionsdaten manuell erfasst. Heute nutzt Bisca Factbird, um alle Stillstände an den Linien zu beheben.

Konkret ist Factbird an allen Backlinien im Einsatz, insgesamt bis zu 14 Linien. Acht Linien sind mit Factbird DUO IIoT-Gateways und Sensoren ausgestattet, die übrigen sind über bestehende SPS angebunden.

Am wichtigsten ist für Anders die Zusammenführung der Daten, damit das Team erkennt, wo die Verluste entstehen, und die Ressourcen dort einsetzen kann, wo sie am dringendsten gebraucht werden.

‍„Es ist viel, viel einfacher, Daten zusammenzuführen: erfassen, kombinieren und anschließend analysieren.“
- Anders Holmström, Factory Manager bei Bisca

Auch Mads nennt die Bündelung der Daten als große Veränderung: „Wir haben alle unsere Daten zusammengeführt. Alle Stillstände in der Produktion und unsere Dokumentation sind jetzt an einem Ort. Das hat unsere tägliche Arbeit deutlich erleichtert, vor allem, wenn es darum geht, Probleme an unserer Produktionslinie zu erkennen. Mit Factbird ist die Linie viel besser nachvollziehbar geworden.

„Vor allem die Kommunikation mit den Technikern ist einfacher. Wir sehen, wenn in der Produktion Probleme wiederholt auftreten. Dann können wir sagen: Hier haben wir einen längeren Stillstand, und er wird behoben.“

„Jetzt haben wir einen zentralen Ort für die Dokumentation unserer Daten, und wir pflegen sie laufend. Das macht den Arbeitstag viel einfacher.“
- Mads, Produktionsmitarbeiter bei Bisca.

Mads erklärt weiter: „Vor Factbird haben wir Daten von Hand notiert, zum Beispiel bei Stillständen in der Produktion. Am Ende des Tages mussten wir dann all diese Stillstandsprotokolle einsammeln und in unseren Produktionsbericht übertragen. Jetzt haben wir einen zentralen Ort für die Dokumentation, und wir pflegen sie laufend.“

Mikrostopps erkennen

Die Ursachen für Stillstände können sehr unterschiedlich sein. Manchmal verbergen sich große Probleme in sogenannten Mikrostopps, also Stillständen, die je nach Branche meist kürzer als fünf Minuten sind. Diese kurzen Stopps werden bei manueller Erfassung der Produktionsdaten in der Regel gar nicht oder nur sehr lückenhaft festgehalten. Die automatisierte Datenerfassung hilft Herstellern dagegen, das große Ganze zu sehen.

„Factbird hat uns volle Transparenz und Echtzeitdaten ermöglicht.“
- Anders Holmström, Factory Manager bei Bisca

Laut Anders ist ein großer Vorteil von Factbird, dass man Muster und Trends innerhalb eines Stillstands klar erkennt. Er erklärt: „Es ist ein riesiger Unterschied, ob man am Ende des Tages nur sieht, dass wir einen 40-minütigen Stillstand an X hatten, oder ob man sieht, dass sich diese 40 Minuten vielleicht auf 80 Stopps von je 30 Sekunden verteilen. Das erzählt uns eine ganz andere Geschichte als ein einzelner großer Stillstand.

„Wir hatten zum Beispiel ein Problem mit Backförmchen aus Papier für unsere Butterkekse. Wir waren überrascht, wie viele kleine Stopps wir dadurch hatten. Also sind wir der Sache auf den Grund gegangen und konnten das Problem gemeinsam mit dem Lieferanten dieser Komponente lösen. Das war für uns ein gutes Beispiel.“

Die wichtigsten Produktionskennzahlen

Mit Factbird hat Bisca in seinem Werk positive Produktivitätsergebnisse erzielt. Leistung entsteht aber nicht allein durch Daten. Wie Anders betont: „Die Daten allein bringen einen nicht weiter. Entscheidend ist, welche Maßnahmen man daraus ableitet.“

Die zentrale Kennzahl für die Operational Excellence bei Bisca ist die Gesamtanlageneffektivität (OEE), eine verbreitete Referenzkennzahl für die Leistung von Anlagen, Linien und Werken im Zeitverlauf. Bisca hat die OEE im Jahresvergleich um 7 % gesteigert und holt damit spürbar mehr aus seinen Ressourcen heraus.

Laut Anders ist das auf „die Stillstandserfassung zurückzuführen, die wir im täglichen und wöchentlichen Betrieb nutzen, um uns auf die größten Verluste im Werk zu konzentrieren und unsere Ressourcen gezielt dort einzusetzen.“

Mads sagt: „Es ist jetzt einfacher. Es gibt ein System, in dem alle Daten gesammelt werden. Man kann jederzeit in die Berichte schauen. Wir erfassen immer die Stillstände und klären dabei, wo die Probleme an der Produktionslinie liegen. So erkennt man viel schneller und einfacher, wo die Stillstände entstehen. Und dann kann man gezielt Zeit einplanen, um sie zu beheben.“

Allgemeine Tipps für Hersteller

Wir haben Anders gefragt, welche allgemeinen Erkenntnisse er zur Einführung von Systemen zur Produktionsüberwachung wie Factbird hat. 

Seiner Meinung nach ist es „wichtig, einen Plan zu haben, wie man die Daten nutzen will. Es reicht nicht, ein System zu installieren, und dann ist es einfach da. Man muss es in den täglichen Betrieb integrieren. Man muss daraus Maßnahmen ableiten, sonst riskiert man, dass es im Sand verläuft.“

Mads rät, „über den Tag hinweg immer auf dem aktuellen Stand zu bleiben. Das hilft enorm, gerade an einem hektischen Tag. Wenn man die Daten während der Produktion nicht laufend festhält, muss man hinterher versuchen, sich zu erinnern, was passiert ist. Und die Ereignisse des Tages sind dann vielleicht schon vergessen. Man muss am Ball bleiben. Und genau dabei hilft Factbird.“

Wie geht es weiter bei Bisca?

Anders schätzt, dass sich Factbird ständig weiterentwickelt. Mit dem Input von Kunden wie Bisca kommen laufend neue Funktionen zu den Manufacturing Intelligence Lösungen von Factbird hinzu.

Eine Funktion, die Anders gern einsetzen möchte, ist Factbird VIEW. Das Kamerasystem soll es Bisca erleichtern, die Ursachen von Stillständen zu analysieren und die Kommunikation und das Verständnis entlang der langen Produktionslinien zu verbessern.

Darüber hinaus prüft das Team, wie Factbird genutzt werden kann, um „auch unsere Prozessparameter zu betrachten, etwa Temperatur und Luftfeuchtigkeit in unserem Backprozess.“